Pressemitteilungen

Die Analyse biomedizinischer Bilddaten durch Fachkräfte, zum Beispiel in der Zellmikroskopie ist nicht nur personalintensiv und kostspielig, sondern auch fehleranfällig. Durch maschinelles Lernen, sogenanntes Deep Learning, lassen sich Bilder zwar hardwareunabhängig auswerten, aber die Auswahl und die Konfiguration eines geeigneten Deep-Learning-Modells ist aufwändig. Das Fraunhofer IPT entwickelt jetzt gemeinsam mit Partnern ein Softwaretool, das verschiedene Bilddaten automatisiert vorverarbeitet, sodass biologische Fachkräfte ein geeignetes Modell direkt auswählen und nutzen können.

Auch im Corona-Jahr gibt der internationale Werkzeugbau nicht klein bei und zeigt sich krisenfest: Die Harting Applied Technologies GmbH aus dem westfälischen Espelkamp konnte in diesem Jahr den Wettbewerb »Excellence in Production« für sich entscheiden und trägt damit den Titel »Werkzeugbau des Jahres 2020«.

Werkstoffe für Flugzeuge müssen hochbelastbar und gleichzeitig so leicht wie möglich sein. Im Triebwerkbau, besonders bei der Fertigung sogenannter Fanblades, kommen deshalb seit einigen Jahren immer häufiger Faserverbundkunststoffe (FVK) mit harzbasierter Matrix zum Einsatz, die bei geringem Gewicht sehr stabil sind. Allerdings ist die Herstellung von Bauteilen aus diesen Werkstoffen sehr zeitaufwändig und teuer, da sie mehrere Stunden im Autoklav aushärten müssen. Ein Forschungsteam des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie IPT in Aachen möchte die Fertigung von FVK-Fanblades noch weiter automatisieren und damit schneller und kostengünstiger machen.

Die Vernetzung von Produktionsanlagen und IT für den Einsatz von Big-Data-Lösungen fordert von Unternehmen einen hohen Aufwand an Ressourcen und viel technische Expertise. Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT aus Aachen und sein Forschungspartner German Edge Cloud entwerfen deshalb jetzt in Aachen eine offene Testumgebung für Forschung und Industrie, mit der sich Konzepte einer digitalisierten Produktion praxisnah erproben und schon bald industriell umsetzen lassen.

Wellen sind als Kraft- und Drehmomentüberträger unscheinbare und doch unersetzliche Bestandteile von Autos, Flugzeugen, Schiffen oder Windkraftanlagen. Weltweit werden jedes Jahr Milliarden dieser Bauteile in unterschiedlichen Größen produziert, die meisten mit Absätzen oder anderen Oberflächenmerkmalen. Ein Team des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie IPT entwickelte nun das additive Verfahren »Express Wire Coil Cladding« (kurz: EW2C) zur Oberflächenbearbeitung von Wellen. Das EW2C-Verfahren bietet eine ressourcenschonende und kostengünstige Alternative zu gängigen abtragenden Verfahren der Wellenbearbeitung wie dem Drehen.

Seit 20 Jahren trifft sich die internationale Werkzeugbau-Branche jedes Jahr in Aachen und diskutiert aktuelle Themen mit hoher Relevanz für die Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen. Doch in diesem Jahr ist alles anders: Zwar sind die globalen wirtschaftlichen Herausforderungen größer denn je, doch die Corona-Pandemie macht es nahezu unmöglich, die beliebte Veranstaltung vor Ort in Aachen stattfinden zu lassen. Um allen Interessierten dennoch ein sicheres Branchentreffen zu ermöglichen, findet anstelle des Internationalen Kolloquiums »Werkzeugbau mit Zukunft« am 19. November von 9.00 bis 12 Uhr der »Digitale Werkzeugbautag« statt.

Die Veranstalter der internationalen Konferenz »Aachen Polymer Optics Days« starten am 1. Dezember 2020 mit der Online-Reihe »Digital Aachen Polymer Optics Days« zu den Themensessions der Konferenz. Die Präsenzveranstaltung, die für den 27. und 28. Oktober 2020 geplant war, wurde aufgrund der Sicherheitsmaßnahmen im Rahmen der Coronavirus-Pandemie abgesagt.

Seit 17 Jahren präsentieren das Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen und das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT die besten Werkzeug- und Formenbaubetriebe. In diesem Jahr beteiligten sich trotz der schwierigen wirtschaftlichen Situation in der Automotive-Branche und der CoViD-19-Pandemie 203 Unternehmen am Wettbewerb. Zwölf von ihnen wurden von einem Expertenteam der beiden Institute vor Ort gründlich unter die Lupe genommen und zehn durch eine unabhängige Jury als Finalisten nominiert.

Die digitale Vernetzung von Produktionsanlagen und IT-Systemen verändert die Herstellungsprozesse in Unternehmen. Auch das Qualitätsmanagement ist im Wandel und kann von präzisen Vorhersagen, transparenten Zusammenhängen und immer kürzeren Reaktionszeiten durch die Datenerfassung, -analyse und -visualisierung profitieren. Kleine und mittlere Unternehmen (KMU) verfügen allerdings oft über zu wenig finanzielle Mittel und Personal, um mit der digitalen Transformation Schritt halten zu können. Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT in Aachen entwickelt gemeinsam mit dem Fachbereich Technische Betriebswirtschaft der Fachhochschule Südwestfalen in Hagen ein Qualität-4.0-Modell und ein Softwaretool, das Unternehmen in der Bewertung und Weiterentwicklung ihres Qualitätsmanagements unterstützen kann.

Als Vorreiter auf dem Gebiet der angewandten Forschung bündelt die Fraunhofer-Gesellschaft die Expertise von 23 Fraunhofer-Einrichtungen, um im Innovationscluster »Produktion für Intelligente Medizin« neue Entwicklungs- und Herstellungstechnologien für innovative Zell- und Gentherapeutika sowie Impfstoffe zu entwickeln. Geplant ist in einem ersten Projektabschnitt die Konzeptionierung einer modularen Pilotanlage zur automatisierten Produktion dieser Therapeutika. Industrie 4.0 soll so mit Gesundheit 4.0 vereint werden.