Qualitätsmanagement in der Produktion

Struktur schaffen: Wir entwickeln mit Ihnen ein übergreifendes Qualitätsmanagementkonzept als strategisches Fundament und definieren Qualitätsverständnis, Fehlerspezifikationen sowie den Aufbau eines Fehleranalyse-Teams.

Warum das wichtig ist: Ohne ein gemeinsames Verständnis von Qualität, klare Verantwortlichkeiten und dokumentierte Prozesse fehlt die Basis für alle weiteren Maßnahmen.

Nutzen für Ihr Unternehmen

• Entwicklung eines ISO-9001-konformen QM-Systems
• Aufbau eines objektivierbaren Fehlerkatalogs
• Strukturierte Prozessdokumentation
• Vorbereitung auf weitere Zertifizierungen (z. B. ISO 14001)

Herausforderung

Ein mittelständisches Unternehmen aus dem Maschinenbau verfügte über kein etabliertes Qualitätsmanagementsystem. Es gab keine dokumentierten Prozesse, keine klar definierten Verantwortlichkeiten und keinerlei Vorbereitung auf eine ISO-9001-Zertifizierung. In der Folge konnten Anforderungen von Kunden nur reaktiv erfüllt werden, was zu wachsender Unzufriedenheit führte.

Unsere Lösung

Wir begleiteten das Unternehmen beim strukturierten Aufbau eines Qualitätsmanagementsystems. In mehreren Workshops identifizierten wir über 100 relevante Prozesse, priorisierten sie nach Bedeutung und dokumentierten über 70 davon initial im SharePoint. Darüber hinaus wurde ein Fehleranalyse-Team aufgebaut und ein systematisches Qualitätsverständnis mit klaren Spezifikationen etabliert.

Ergebnis

• ISO-9001-Zertifizierung innerhalb von sechs Monaten
• Reduktion der internen Nacharbeitsquote um 25 Prozent
• Aufbau einer Grundlage für die nachgelagerte ISO-14001-Zertifizierung
• Einheitliches Qualitätsverständnis innerhalb der gesamten Organisation

Messen, erkennen und reagieren: Wir konzipieren und entwerfen automatisierte und manuelle Qualitätssicherungsmaßnahmen und entwickeln Predictive-Quality-Modelle.

Warum das wichtig ist: Nur wer relevante Qualitätsdaten systematisch erfasst, kann fundierte Entscheidungen treffen und proaktiv agieren. 

Nutzen für Ihr Unternehmen

• Qualitätsdatenmodelle zur Strukturierung der Datenerfassung
• Reduzierter Prüfaufwand durch automatisierte Erkennung
• Frühzeitige Fehleridentifikation durch prädiktive Verfahren 

Herausforderung

Ein Serienfertiger mit internationalen Kunden hatte massive Schwierigkeiten in der Endkontrolle: Die manuelle Sichtprüfung war nicht nur personalintensiv und fehleranfällig, sondern konnte aufgrund variierender Kundenanforderungen (z. B. unterschiedliche Defektarten und Toleranzen) nicht standardisiert werden.

Unsere Lösung

Wir entwickelten ein Softwaretool, das auf Basis eines definierbaren Fehlerkatalogs individuelle Prüfstrategien automatisiert umsetzt. Fehlerklassen wurden einheitlich beschrieben, Defekttypen systematisch erfasst und als Parameter in die Prüfsoftware integriert. Das Tool kann je nach Kunde unterschiedliche Prüfmodi anwenden – bei gleichzeitiger Reduktion manueller Eingriffe.

Ergebnis

• Geringerer Zeitaufwands für die Sichtprüfung bis zu 70  Prozent
• Bessere Erkennungsgenauigkeit um 40  Prozent
• Standardisierte Prüfmethoden trotz individueller Anforderungen
• Weniger Reklamationen und höhere Kundenzufriedenheit

Transparenz schaffen: Wir implementieren strukturierte Systeme zur Erfassung, Speicherung und Visualisierung von Qualitätsdaten.

Warum das wichtig ist: Fundierte Managemententscheidungen erfordern belastbare Daten. Eine lückenlose Dokumentation unterstützt Audits und schafft interne Transparenz. 

Nutzen für Ihr Unternehmen

• Standardisierte Fehlercodierung und Datenbankaufbau
• Visualisierung von Qualitätsverläufen
• Rückverfolgbarkeit und Compliance-Sicherung

Herausforderung

Das anfragende Unternehmen verfügte über keinerlei systematische Erfassung und Auswertung von Qualitätsdaten. Fehler traten regelmäßig auf, wurden aber nicht nachvollziehbar dokumentiert. Entscheidungen über Verbesserungsmaßnahmen wurden »aus dem Bauch heraus« getroffen, Audits konnten kaum bestanden werden.

Unsere Lösung

Wir führten eine strukturierte Fehlercodierung ein und bauten eine zentrale Datenbank auf, in der alle detektierten Fehler gespeichert und ausgewertet werden. Über ein Dashboard können die Qualitätsdaten nun visuell dargestellt und gezielt analysiert werden. Zusätzlich wurden Prüfmerkmale statistisch erfasst und getrackt.

Ergebnis

• 100  Prozent transparente Nachverfolgbarkeit aller Qualitätsmängel
• Das Management kann fundierte Entscheidungen auf Basis belastbarer Daten treffen.
• Erfolgreiche Vorbereitung auf externe Audits
• Erkennung systematischer Schwachstellen entlang der Wertschöpfungskette

Ursachen verstehen: Auf solider Datenbasis anayslieren wir Ursachen von Qualitätsmängeln mithilfe statistischer Verfahren, Six-Sigma-Methoden und Maschinendaten.

Warum das wichtig ist: Langfristige Qualitätsverbesserung gelingt nur, wenn Ursachen verstanden und systematisch abgestellt werden. 

Nutzen für Ihr Unternehmen

• Identifikation von Prozessinstabilitäten
• Reduktion von Energie- und Ressourcenkosten
• Bessere Entscheidungsgrundlage für Produktionsanpassungen

Herausforderung

Ein produzierendes Unternehmen aus der energieintensiven Chemieindustrie hatte mit hohen Ausschussraten zu kämpfen, ohne die Ursachen zu kennen. Gleichzeitig stiegen die Energiekosten – vor allem im Zusammenhang mit Nachbearbeitungen und Maschinenstörungen.

Unsere Lösung

Wir analysierten große Mengen an Maschinendaten mithilfe datengetriebener Verfahren (z. B. Clusteranalyse, Zeitreihenanalytik). Dabei konnten wir mehrere Ausreißer und unerwartete Maschinenereignisse identifizieren, die im Zusammenhang mit fehlerhaften Chargen standen. Zusätzlich wurden Energieverbrauchsmuster hinsichtlich Prozessabweichungen untersucht.

Ergebnis

• Einsparungen von über einer Millionen Euro jährlich durch geringeren Ausschuss und gezielte Optimierungen
• Deutliche Reduktion des Energieverbrauchs pro Fertigungseinheit
• Bessere Prozessstabilität und höhere Planungssicherheit
• Datenbasiertes Verständnis von Qualitäts- und Kostentreibern

Nachhaltig optimieren: Wir unterstützen bei der Einführung strukturierter Verbesserungsprozesse wie FRACA oder KVP sowie Lean-Ansätzen zur Fehlervermeidung und Effizienzsteigerung.

Warum das wichtig ist: Qualität ist kein Zustand, sondern ein Prozess, der kontinuierlich weiterentwickelt werden muss. 

Nutzen für Ihr Unternehmen

• Systematische Fehlerabstellung
• Optimierung neuer Produktionsprozesse (z. B. Ramp-Up)
• Höheres Produktionsyield und Markteinführungsfähigkeit

Herausforderung

Ein Unternehmen aus der Elektronikproduktion befand sich in der Ramp-up-Phase eines neuen Produkts. Die Erstausbringung lag bei nur 30 Prozent. Fehlerquellen waren bekannt, wurden aber nicht systematisch bearbeitet oder nachhaltig abgestellt. Der Marktlaunch drohte sich zu verzögern.

Unsere Lösung

Wir führten ein strukturiertes FRACA-System (Failure Reporting, Analysis and Corrective Action) ein. In interdisziplinären Teams wurden auftretende Fehler systematisch dokumentiert, priorisiert und durch Korrekturmaßnahmen abgestellt. Zusätzlich begleiteten wir die operativen Verbesserungsprozesse engmaschig mit Workshops und Reviews.

Ergebnis

• Steigerung des Yields von 30 Prozent auf 87  Prozent innerhalb von 5 Monaten
• Erfolgreicher Serienstart ohne weitere Verschiebung
• Reduktion von Reklamationen und Nacharbeit im Feld
• Aufbau einer nachhaltigen Fehlerbehebungskultur im Unternehmen