Interview mit Sascha Gierlings

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Seit 2019 ist Dr. Sascha Gierlings Leiter der Abteilung Technologietransfer Turbomaschinen und ist darüber hinaus für alle Aktivitäten im Geschäftsfeld Turbomaschinen am WZL und am Fraunhofer IPT verantwortlich.

Sascha, Jahrgang 1981, studierte Maschinenbau an der RWTH Aachen und schloss mit dem Diplom in Produktionstechnik ab. Er promovierte am Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen. Seit 2015 arbeitet er für das Fraunhofer IPT, wo er eine neue Abteilung mit dem Schwerpunkt Prototypenfertigung aufbaute. Neben der Entwicklung fortschrittlicher Fertigungstechnologien für Turbomaschinenkomponenten beschäftigen sich Sascha Gierlings und seine Kollegen intensiv mit der Nutzung der Digitalisierung als Befähiger für die nächste Generation von Triebwerkskomponenten.
 

Wie bist Du ans WZL und zum Thema Luft- und Raumfahrt gekommen?

Am Ende meines Studiums habe ich eineinhalb Jahre in Shanghai, China, verbracht, wo ich ein Praktikum gemacht und später meine Diplomarbeit in einem deutschen Unternehmen angefertigt habe. Während dieser Zeit stellte die F&E-Abteilung des Unternehmens einen neuen technischen Leiter ein, der ein promovierter WZL-Absolvent war. Er empfahl mich einem Abteilungsleiter am WZL.

Ich erinnere mich noch sehr gut an das Vorstellungsgespräch: Mein neuer Chef überreichte mir zwei Projektanträge, von denen eines eine vierjährige, das andere nur eine dreijährige Finanzierung hatte. Letzteres beschäftigte sich aber mit der Herstellung von sicherheitskritischen Komponenten für Luftfahrtantriebe. Keine Frage, dass ich mich für dieses Projekt entschied. Dass war wahrscheinlich eine der besten Entscheidungen, die ich in meiner Karriere getroffen habe. Seit damals habe ich an vielen anderen Projekten gearbeitet, aber das "ACCENT"-Projekt war definitiv etwas Besonderes - inhaltlich, aber auch für mich persönlich.

Was sind die größten Herausforderungen in Deinem Job?

Forschungsinstitute sind typischerweise stark kompetenzorientiert organisiert. Aus den Geschäftsbereichen heraus bieten wir unseren Kunden jedoch Lösungen an, die sehr viel produktorientierter sind und unterschiedliche technologische Kompetenzen erfordern. Meine Aufgabe ist es, die Fragestellungen unserer Kunden in Teilaufgaben zu zerlegen, die von unterschiedlichen Abteilungen bearbeitet werden können und trotzdem schlussendlich zu einer Problemlösung für den Kunden führen. Das ist stellenweise eine große Herausforderung.

Weiterhin kommt es nicht selten vor, dass Fragestellungen mit bestehenden Ansätzen nicht hinreichend gelöst werden können und wir neue Kompetenzen entwickeln müssen. In diesem Fall bespreche ich mit den Fachabteilungen, wie wir die notwendigen Ressourcen bereitstellen und den Ramp-up-Prozess für neue Kompetenzbereiche organisieren. Das ist vielleicht die größte Herausforderung. Ich bin aber immer wieder fasziniert, wie schnell wir in neuen Feldern eine wirklich tiefgreifende Expertise entwickeln können, sobald die Aufgabenstellung klar umrissen ist.

Was ist die wichtigste Lektion in Deiner bisherigen Karriere?

Wenn man als junger Mitarbeiter in größere Organisationen einsteigt, nimmt man viele Dinge als gegeben hin und versteht oft nicht wirklich, wie komplex ein erfolgreiches System ist. Eine der wichtigsten Lektionen, die ich im Laufe der Jahre gelernt habe, ist die Bedeutung von Zusammenarbeit. Sobald man größere Dinge bewegen möchte, kann man diese kaum noch alleine erreichen. Es ist also sehr entscheidend, die Fähigkeit zu entwickeln, Ziele für das Team sichtbar und nachvollziehbar zu machen und jedem Einzelnen zu helfen, seinen Beitrag zum Gelingen zu leisten.

WZL and Fraunhofer IPT sind als Forschungseinrichtungen keine kommerziellen Anbieter von Produkten oder Hardware. Was ist ihr Angebot an die Industrie?

Unser Kerngeschäft ist sicherlich die Forschung und Entwicklung im vorwettbewerblichen Bereich. Wir bearbeiten unsere zahlreichen Themen entweder in öffentlich geförderten Projekten oder gemeinsam mit unseren Partnern in industriellen Arbeitskreisen. Das Wissen, die Erfahrung und unser gut ausgestattetes Umfeld mit Maschinen und Anlagen können in einem nächsten Schritt auch als Basis für die Erarbeitung sehr spezifischer Lösungen genutzt werden.

Was wir hier also anbieten, ist ein hohes Maß an Branchen- und Produktverständnis, das uns dazu befähigt, in kundenorientierten Lösungen zu denken. Diese Lösungen können wir durch industrielle Demonstratoren und Prototypen validieren. Um es in einfachen Worten zu sagen: Wir bieten unseren Kunden eine sehr fortschrittliche Spielwiese, um neue Dinge auszuprobieren und von dort aus schrittweise zu einem Proof-of-Concept zu gelangen.

Wie macht Ihr einen Unterschied für die Luft- und Raumfahrtindustrie?

Ein Hauptmerkmal von Forschungseinrichtungen im universitären Umfeld ist die sehr hohe Konzentration an jungen, motivierten und hochqualifizierten Menschen. Da wir bereits seit vielen Jahren in zahlreichen anwendungsorientierten Projekten mit der Industrie arbeiten, haben wir zudem mittlerweile ein recht gutes Verständnis für die Probleme unserer Kunden. Ich denke, wir haben einen guten Weg gefunden, diese Vorzüge miteinander zu vereinen: So können wir Technologien mit einem klaren Ziel vor Augen entwickeln, und das in einer sehr flexiblen Umgebung innerhalb eines Teams mit großer Offenheit für neue Lösungen.

Diese neuen Lösungen haben häufig einen deutlich höheren Innovationsgrad im Vergleich zu dem, was in einer Produktionsumgebung mit bestehendem Equipment überhaupt erreichbar ist – dennoch repräsentiert unsere Laborumgebung viele Eigenschaften einer industriellen Fertigung und erlaubt es damit, Technologien unter realitätsnahen Bedingungen voranzutreiben und zu testen. Im Idealfall können wir neue Ansätze so weit reifen lassen, dass diese direkt in die Umgebung unserer Kunden implementiert werden können. Das haben wir bereits in mehreren Fällen bewiesen. Wir haben sogar schon Fertigungsschritte an Serienbauteilen in unserem Umfeld in Aachen entwickelt und die Entwicklungen in Zusammenarbeit mit unseren Kunden validiert.

Was unterscheidet das Fraunhofer IPT und das WZL von anderen Forschungseinrichtungen?

Gerade die »klassischen« Forschungsprojekte, in denen neuartige Ideen vorangetrieben werden, adressieren typischerweise eher niedrige technologische Reifegrade. Das lässt zwar einerseits sehr disruptive Problemlösungen zu, bringt aber zwei ganz wesentliche Nachteile mit sich: Zum einen sind Lösungen mit einem niedrigen Reifegrad oft noch sehr abstrakt, da sie nicht unter den Randbedingungen einer konkreten Spezifikation entwickelt werden müssen. Zum anderen ist der Prozess des Wissensmanagements eine große Herausforderung, wenn technologische Errungenschaften oder Projektergebnisse nicht in einer gemeinsamen Umgebung demonstriert werden.

Aus diesem Grund haben wir sehr erfolgreich unsere sogenannten »Technologie-Inkubatoren« etabliert. Das sind produktnahe Demonstratoren, die als gemeinsame Referenz dienen, um Innovationen und Entwicklungen zu testen, zu validieren und vor allem auch zu kommunizieren. Für den Bereich Luft- und Raumfahrt nutzen wir Musterprodukte, etwa einen integrale Verdichterrotor, eine Turbinenscheibe oder ein Strukturbauteil, an denen technologische Entwicklungen, Prozessszenarien und neue Digitalisierungslösungen evaluiert werden.

Diesen Ansatz verfolgen wir nun seit einigen Jahren und sind damit in vielerlei Hinsicht sehr erfolgreich. Ein ganz wesentlicher Aspekt ist, dass die Ausrichtung an konkreten Produkten in den Inkubatoren die Forscherteams enorm motiviert, da die Leute ihre Arbeit implementiert sehen und auch die Entwicklungen und Ergebnisse ihrer Kollegen besser einordnen und begreifen können.

Was ist die größte Wissenslücke in Deinem Bereich, und in welche Richtung werden sich die Aktivitäten entwickeln?

Ich denke, zunächst einmal ist es wichtig zu verstehen, dass Ingenieure – anders als Naturwissenschaftler wie Physiker oder Mathematiker – in der Regel nicht nach der einen Sache wie dem 'Higgs-Boson' suchen. Die Wissenslücken sind in der Regel nicht so ausgeprägt oder klar definiert. Bei uns Ingenieuren geht es vielmehr um stetige Optimierung oder das Finden von Kompromissen und Lösungen in Systemen, die unter dem Einfluss mehrerer Variablen stehen.

In den letzten Jahrzehnten haben Ingenieure für alle erdenklichen Produkte sehr erfolgreich daran gearbeitet, gute Kompromisse im Dreieck der Anforderungen »Qualität«, »Kosten« und »Zeit« zu finden. Das hat uns in eine Welt gebracht, in der wir von Hightech-Produkten umgeben sind, die sich fast jeder Mensch auf diesem Planeten leisten kann. Die nächste wirklich große Sache wird sicherlich sein, wie man den Faktor »Nachhaltigkeit« in den Parameterraum integrieren und so das Dreieck um eine neue Dimension erweitern kann.

Das wird einer ohnehin schon sehr komplexen Welt noch um einiges an Komplexität hinzufügen. Aber ich bin optimistisch, dass unsere digitale Infrastruktur inzwischen einen Reifegrad erreicht hat, mit der sie uns bei der Bewältigung dieser Komplexität unterstützt. Aus technischer Sicht sind also die Mittel vorhanden, um ernsthaft daran zu arbeiten.