Produkt- und Prozessoptimierung durch Data Mining und Predictive Analytics

Technologien in Grenzbereichen betreiben

Automatisierung in komplexen Produktionsumgebungen

Tiefgehendes Technologieverständnis für die Hochleistungsproduktion

Die technologischen Grenzen von Fertigungsprozessen weiter auszureizen und auf diese Weise Zeit, Ressourcen und nicht zuletzt auch Kosten einzusparen ist ein vorrangiges Ziel unserer Arbeiten. Dafür gestalten wir Fertigungssysteme, -prozesse und -prozessketten, die Ihre Produktion leistungsfähiger und effizienter machen.

Automatisierung in komplexen Produktionsumgebungen

In einigen Industriezweigen und Anwendungsfeldern sind zentrale Steuerungs- und Überwachungseinrichtungen bis hin zu kompletten Leitständen bereits essentielle Werkzeuge zur Vernetzung von Prozessketten, beispielsweise in der kontinuierlichen Verfahrenstechnik. Die Industrie 4.0 verspricht eine durchgehende Datenerfassung für eine flexible und adaptive Steuerung diskreter und hochautomatisierter Prozessabfolgen auch in komplexen Produktionsumgebungen. Ein Beispiel dafür ist etwa die Kultivierung lebendiger Zellen.

Technologien in Grenzbereichen betreiben

Mit konsequenter Vernetzung von Software zur Prozesssimulation, Regelungs-, Steuerungs- und Qualitätsüberwachungssystemen lassen sich adaptive Regelungskonzepte für Produktionsanlagen umsetzen. Solche Regelungssysteme greifen idealerweise auf das vorhandene Prozesswissen zurück und  erlauben damit eine hochflexible Fertigung. Durch integrierte Prozesssimulationen lassen sich optimale Maschinenparameter ermitteln, auf die Steuerungssysteme zurückgreifen können. Kostspielige Iterationen am realen Bauteil bis die optimalen Prozessparameter erreicht sind, sind dann nicht mehr erforderlich.

Produkt- und Prozessoptimierung durch Data Mining und Predictive Analytics

Automatisierte Systeme zur Erfassung und Analyse von Maschinen-, Werkzeug- und Qualitätsdaten helfen dabei, die Produkt- und Prozessqualität zu verbessern. Im Kontext von Industrie 4.0 ist hier häufig von der »Single Source Of Truth« die Rede: Alle relevanten Produktionsdaten werden strukturiert und genau einmal abgelegt – völlig ohne Redundanzen. So lässt sich sicherstellen, dass alle Systeme auf dieselben Daten zugreifen und Informationen über Bauteile, Qualität und Prozesse damit stets aktuell, verlässlich und verbindlich sind. Erst auf dieser Grundlage sind detaillierte und zielführende Datenanalysen möglich.