Pressemitteilungen

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  • © Foto Fraunhofer IPT

    Die vBox von Fraunhofer – In- und Outputs für den Anschluss an die Industrie 4.0

    Die Industrie 4.0 erfordert es, Daten im Inneren und im Umfeld von Maschinen durch Sensoren in höchster Präzision aufzunehmen und zu synchronisieren. Die Informationen aus der Maschine werden in Echtzeit in das angeschlossene Netzwerk eingespeist, um eine sofortige, eigenständige Reaktion des Systems zu gewährleisten. Viele Unternehmen wollen hier den Anschluss nicht verlieren und tauschen bereits heute Anlagen, die noch einwandfrei funktionieren, vor Ende ihrer Lebensdauer gegen neuere, netzwerkfähige aus. Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT aus Aachen hat nun als Alternative zum kostspieligen Austausch die vBox entwickelt: Sie rüstet bestehende Produktionssysteme im Sinne der Industrie 4.0 mit Netzwerkfähigkeiten aus und erspart Maschinenbetreibern damit hohe Kosten.

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  • © Foto IME - Metallurgische Prozesstechnik und Metallrecycling Institut und Lehrstuhl der RWTH Aachen, Fotograf: Martin Braun

    Die metallurgische Verwertung stellt den letzten Schritt im Rahmen der MetalSens-Prozesskette dar.

    Haben Elektronikgeräte wie Smartphones und Tablets das Ende ihrer Lebenszeit erreicht, landen immer noch viele dieser Geräte im Müll. Dabei könnten kostbare Technologiemetalle wie Germanium, Tantal oder seltene Erden durch ein konsequentes und systematisches Recycling zurückgewonnen werden. Doch die aufwändigen Recyclingprozesse setzen große Mengen an umweltbelastendem Staub frei, der die Wiederverwendung der Rohstoffe behindert. Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT aus Aachen entwickelt deshalb jetzt gemeinsam mit vier Partnern aus Industrie und Forschung eine staubarme und sensorgestützte Prozesskette, mit der sich wertvolle Technologiemetalle aus gebrauchter Elektronik kostengünstig und ressourceneffizient zurückgewinnen lassen.

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  • © Foto Fraunhofer IPT

    Werkzeugbau mit Zukunft: Der Pokal für den Gesamtsieger im Wettbewerb »Excellence in Production« ging in diesem Jahr an die Phoenix Contact GmbH & Co. KG.

    Nach dem Wettbewerb ist vor dem Wettbewerb: Mit dem Wettbewerb »Excellence in Production« küren das Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen und das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT jährlich die besten Werkzeug- und Formenbaubetriebe im deutschsprachigen Raum. Zum Start der Werkzeugbau-Fachmesse formnext am 15. November 2016 geht der Wettbewerb in die 14. Runde, die mit organisatorischen und inhaltlichen Änderungen verbunden ist: Durch einen reduzierten Fragebogen wird der Einstieg gerade für Unternehmen, die zum ersten Mal dabei sein wollen, deutlich erleichtert. Erst in einer zweiten Wettbewerbsphase müssen dann detailliertere Fragen beantwortet werden. Außerdem verlosen die Veranstalter zwei zusätzliche Vor-Ort-Besuche der Aachener Werkzeugbau-Experten unter allen Teilnehmern.

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  • © Foto Fraunhofer IPT

    Digital erfasst, gespeichert in der Cloud – wie der digitale Zwilling das Bauteil durch den gesamten Lebenszyklus begleitet ist eines der zentralen Themen der ICTM Conference.

    Die »digitale Wende« in der Produktion ist für Turbomaschinenhersteller erfolgsentscheidend: Wie die Digitalisierung in die Produktion von Turbomaschinen und ihrer Komponenten Einzug halten kann und welche Vorteile sich daraus ergeben steht deshalb im Vordergrund der mittlerweile vierten »Conference of the ICTM Aachen«, die am 15. und 16. Februar 2017 in Aachen stattfinden wird. Die Online-Anmeldung zur Konferenz ist ab sofort möglich, bis zum 16. Dezember 2016 gilt ein Frühbucherpreis.

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  • Im vergangenen Jahr lagen sie noch knapp hinter dem Gewinner, der Sparte Werkzeugbau der Audi AG – doch nun hat sich für die Phoenix Contact GmbH & Co. KG die kontinuierliche Weiterentwicklung ausgezahlt: Der unternehmensinterne Werkzeugbau des westfälischen Automatisierungsspezialisten ist aufgestiegen zum neuen Gesamtsieger des Wettbewerbs »Excellence in Production« und damit zum »Werkzeugbau des Jahres 2016«.

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  • © Foto Labisch/BIC Bremen

    VDI verleiht International Bionic Award 2016 der Schauenburg-Stiftung: Nachwuchswissenschaftler aus Aachen und Linz erhalten 10 000 Euro Preisgeld für ihre gemeinsame Entwicklung eines Flüssigkeittransportvorgangs, der der Haut der texanischen Krötenechse nachempfunden ist, vlnr: L. Vollrath (Vertreter Schauenburg-Stiftung), M. Pothen (Preisträger), R. Appel (VDI-Direktor und Laudator), P. Comanns (Preisträger), G. Buchberger (Preisträgerin), K. Winands (Preisträger), A. Kesel (HS Bremen und Vorsitzende VDI-FB Bionik), K. Luckey (Rektorin HS Bremen) (Foto:Labisch/BIC Bremen)

    Beim diesjährigen Bionik-Kongress in Bremen erhielt das Fraunhofer IPT, gemeinsam mit der RWTH Aachen und der Johannes Kepler Universität Linz, den »International Bionic Award« für die beste Idee und der vorbildlichen interdisziplinären Zusammenarbeit zwischen Produktionstechnikern und Naturwissenschaftlern. Das vierköpfige Team hat in einem gemeinsamen Projekt Strukturen für den gezielten Flüssigkeitstransport auf Oberflächen aus verschiedensten Werkstoffen entwickelt.

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  • © Foto Fraunhofer IPT

    Laserstrukturierter Formeinsatz

    Spritzgießformen zur Herstellung von Kunststoffbauteilen sind oft mit fein strukturierten Oberflächen versehen, die im Einsatz schnell verschleißen. Auch Handhabungsfehler können solch eine Form rasch unbrauchbar machen oder zumindest zeitaufwändige und kostspielige manuelle Reparaturen nach sich ziehen. Im Forschungsprojekt »ToolRep« entwickeln das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT und das Institut für optische Systeme der Fachhochschule Konstanz gemeinsam mit vier Industriepartnern nun ein vollständiges hybrides Laserbearbeitungszentrum für die automatisierte Reparatur beschädigter Spritzgießwerkzeuge.

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  • © Foto Fraunhofer IPT

    Adaptive Laserbasierte Mikrostrukturierung komplexer Oberflächen

    Komplexe und großflächige Formen für den Kunststoffspritzguss, beispielsweise für Interieur-Bauteile im Automobil, lassen sich mit dem Verfahren des Laserstrahlstrukturierens hochgenau markieren oder gravieren. Damit die Form gleichmäßig mit sich wiederholenden Mustern und Texturen versehen werden kann, muss das Lasersystem bei jeder Wiederholung präzise positioniert werden. Die Anschaffungskosten für Anlagen, in denen sich solche großen Formen herstellen lassen, übersteigen jedoch schnell eine Million Euro. Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT aus Aachen will deshalb im Forschungsprojekt »RoboTex« gemeinsam mit vier Industriepartnern ein Robotersystem entwickeln, das für rund 20 Prozent der Investitionskosten arbeitet.

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  • © Foto Fraunhofer IPT

    Das aktive Stabilisierungssystem FixTronic ermöglicht eine höhere dynamische Prozessstabilität in der Fräsbearbeitung

    Digitalisierung und Vernetzung der Produktion prägen die »Vierte industrielle Revolution«. Um beste Voraussetzungen für die Herausforderungen der Industrie 4.0 zu schaffen, brauchen produzierende Unternehmen hochflexible, vernetzte und anpassungsfähige Produktionsmittel. Ein hohes Potenzial zur Produktivitätssteigerung birgt die Verwendung intelligenter Spanntechnik. Das Fraunhofer IPT entwickelt nun gemeinsam mit Partnern ein flexibles, mechatronisches Spannsystem mit aktiver Schwingungsdämpfung, um Fräsprozesse stabiler und wirtschaftlicher zu gestalten.

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  • Seit dreizehn Jahren präsentieren das Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen und das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT die Besten der Branche des Werkzeugbaus. Auch in diesem Jahr beteiligten sich 279 Unternehmen am Wettbewerb. 14 von ihnen wurden von einem Expertenteam der beiden Institute gründlich untersucht und zwölf für das Finale nominiert.

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