Pressemitteilungen

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  • © Foto Fraunhofer IPT

    Auf einer Abschlusskonferenz am 14. Februar 2017 stellte das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT gemeinsam mit einem hochkarätigen Industriekonsortium die fünf besten Unternehmen seines europäischen Konsortial-Benchmarkings im Technologiemanagement vor. Ziel der Studie war es, besonders erfolgreiche Vorgehensweisen und Methoden im Technologiemanagement führender europäischer Unternehmen zu identifizieren. Für ihre herausragenden Leistungen zeichnete das Fraunhofer IPT die Unternehmen 3M Deutschland GmbH, Heidelberger Druckmaschinen AG, Infineon Technologies Austria AG, Maschinenfabrik Reinhausen GmbH sowie Robert Bosch GmbH als »Successful Practices« aus.

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  • © Foto Fraunhofer IPT

    Vernetzte, adaptive Produktion: Mit Digitalisierung und serviceorientierter Architektur zum flexiblen Produktionsnetzwerk.

    Die industrielle Fertigung folgt meist starr programmierten Prozessen, in denen einzelne Arbeitsschritte und Maschinen fest eingeplant sind. Das macht die Produktion unflexibel und bereitet Probleme, wenn Geräte ausfallen oder kurzfristig andere Bauteile bearbeitet werden sollen. Auf der Preview der Hannover Messe stellen Fraunhofer-Entwickler am 9. Februar 2017 eine neue Software vor, bei der jedes Bauteil selbst den Maschinen mitteilt, was zu tun ist. Durch die Trennung von der zentralen Produktionsplanung wird eine bislang ungekannte Agilität und Flexibilität erreicht – ganz im Sinne der Industrie 4.0.

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  • Mit so genannten »Wearables«, intelligenten Datenbrillen oder Smart Watches, können sich Unternehmen viele Vorteile der Industrie 4.0 erschließen – davon sind die Forscher des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie IPT und ihr Spin-off Oculavis GmbH überzeugt. Mit der zweiten Auflage der »Smart Glasses Experience Days« im Format einer Roadshow bieten die Aachener Experten interessierten Unternehmen erneut die Gelegenheit, sich in der Nähe ihrer eigenen Standorte über die interaktiven Technologien zu informieren: Die neuesten Endgeräte, wie die Microsoft HoloLens oder die Google Glass 2, sowie entsprechende Anwendungen können die Teilnehmer selbst ausprobieren.

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  • © Foto Gijs van Ouwerkerk

    Oben: Maurice Herben, Geert Dewulf, Thom Palstra, Eddy van Hijum, Thomas Bergs, Fred van Houten Unten: Wim Boomkamp, Fritz Klocke, Victor van der Chijs

    Am 23. Januar 2017 hat die Fraunhofer-Gesellschaft ihr erstes »Project Center« auf dem Campus der niederländischen Universität Twente eröffnet. Die neu gegründete Forschungseinrichtung trägt den Namen »Fraunhofer Project Center for Design and Production Engineering for Complex High-Tech Systems« an der Universität Twente – kurz: FPC@UT – und ist eine Kooperation des Aachener Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnologie IPT, der Universität Twente und der Saxion University of Applied Sciences in Enschede. Die drei Partner haben sich zusammengeschlossen, um ihre Kompetenzen aus Forschung und Industrie grenzüberschreitend zu bündeln und die Entwicklung komplexer und anspruchsvoller Technologien und Systeme für die Industrie 4.0 sowohl auf deutscher als auch auf niederländischer Seite zu beschleunigen.

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  • © Foto Fraunhofer IPT

    Die vBox von Fraunhofer – In- und Outputs für den Anschluss an die Industrie 4.0

    Die Industrie 4.0 erfordert es, Daten im Inneren und im Umfeld von Maschinen durch Sensoren in höchster Präzision aufzunehmen und zu synchronisieren. Die Informationen aus der Maschine werden in Echtzeit in das angeschlossene Netzwerk eingespeist, um eine sofortige, eigenständige Reaktion des Systems zu gewährleisten. Viele Unternehmen wollen hier den Anschluss nicht verlieren und tauschen bereits heute Anlagen, die noch einwandfrei funktionieren, vor Ende ihrer Lebensdauer gegen neuere, netzwerkfähige aus. Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT aus Aachen hat nun als Alternative zum kostspieligen Austausch die vBox entwickelt: Sie rüstet bestehende Produktionssysteme im Sinne der Industrie 4.0 mit Netzwerkfähigkeiten aus und erspart Maschinenbetreibern damit hohe Kosten.

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  • © Foto IME - Metallurgische Prozesstechnik und Metallrecycling Institut und Lehrstuhl der RWTH Aachen, Fotograf: Martin Braun

    Die metallurgische Verwertung stellt den letzten Schritt im Rahmen der MetalSens-Prozesskette dar.

    Haben Elektronikgeräte wie Smartphones und Tablets das Ende ihrer Lebenszeit erreicht, landen immer noch viele dieser Geräte im Müll. Dabei könnten kostbare Technologiemetalle wie Germanium, Tantal oder seltene Erden durch ein konsequentes und systematisches Recycling zurückgewonnen werden. Doch die aufwändigen Recyclingprozesse setzen große Mengen an umweltbelastendem Staub frei, der die Wiederverwendung der Rohstoffe behindert. Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT aus Aachen entwickelt deshalb jetzt gemeinsam mit vier Partnern aus Industrie und Forschung eine staubarme und sensorgestützte Prozesskette, mit der sich wertvolle Technologiemetalle aus gebrauchter Elektronik kostengünstig und ressourceneffizient zurückgewinnen lassen.

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  • © Foto Fraunhofer IPT

    Werkzeugbau mit Zukunft: Der Pokal für den Gesamtsieger im Wettbewerb »Excellence in Production« ging in diesem Jahr an die Phoenix Contact GmbH & Co. KG.

    Nach dem Wettbewerb ist vor dem Wettbewerb: Mit dem Wettbewerb »Excellence in Production« küren das Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen und das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT jährlich die besten Werkzeug- und Formenbaubetriebe im deutschsprachigen Raum. Zum Start der Werkzeugbau-Fachmesse formnext am 15. November 2016 geht der Wettbewerb in die 14. Runde, die mit organisatorischen und inhaltlichen Änderungen verbunden ist: Durch einen reduzierten Fragebogen wird der Einstieg gerade für Unternehmen, die zum ersten Mal dabei sein wollen, deutlich erleichtert. Erst in einer zweiten Wettbewerbsphase müssen dann detailliertere Fragen beantwortet werden. Außerdem verlosen die Veranstalter zwei zusätzliche Vor-Ort-Besuche der Aachener Werkzeugbau-Experten unter allen Teilnehmern.

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  • © Foto Fraunhofer IPT

    Digital erfasst, gespeichert in der Cloud – wie der digitale Zwilling das Bauteil durch den gesamten Lebenszyklus begleitet ist eines der zentralen Themen der ICTM Conference.

    Die »digitale Wende« in der Produktion ist für Turbomaschinenhersteller erfolgsentscheidend: Wie die Digitalisierung in die Produktion von Turbomaschinen und ihrer Komponenten Einzug halten kann und welche Vorteile sich daraus ergeben steht deshalb im Vordergrund der mittlerweile vierten »Conference of the ICTM Aachen«, die am 15. und 16. Februar 2017 in Aachen stattfinden wird. Die Online-Anmeldung zur Konferenz ist ab sofort möglich, bis zum 16. Dezember 2016 gilt ein Frühbucherpreis.

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  • Im vergangenen Jahr lagen sie noch knapp hinter dem Gewinner, der Sparte Werkzeugbau der Audi AG – doch nun hat sich für die Phoenix Contact GmbH & Co. KG die kontinuierliche Weiterentwicklung ausgezahlt: Der unternehmensinterne Werkzeugbau des westfälischen Automatisierungsspezialisten ist aufgestiegen zum neuen Gesamtsieger des Wettbewerbs »Excellence in Production« und damit zum »Werkzeugbau des Jahres 2016«.

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  • © Foto Labisch/BIC Bremen

    VDI verleiht International Bionic Award 2016 der Schauenburg-Stiftung: Nachwuchswissenschaftler aus Aachen und Linz erhalten 10 000 Euro Preisgeld für ihre gemeinsame Entwicklung eines Flüssigkeittransportvorgangs, der der Haut der texanischen Krötenechse nachempfunden ist, vlnr: L. Vollrath (Vertreter Schauenburg-Stiftung), M. Pothen (Preisträger), R. Appel (VDI-Direktor und Laudator), P. Comanns (Preisträger), G. Buchberger (Preisträgerin), K. Winands (Preisträger), A. Kesel (HS Bremen und Vorsitzende VDI-FB Bionik), K. Luckey (Rektorin HS Bremen) (Foto:Labisch/BIC Bremen)

    Beim diesjährigen Bionik-Kongress in Bremen erhielt das Fraunhofer IPT, gemeinsam mit der RWTH Aachen und der Johannes Kepler Universität Linz, den »International Bionic Award« für die beste Idee und der vorbildlichen interdisziplinären Zusammenarbeit zwischen Produktionstechnikern und Naturwissenschaftlern. Das vierköpfige Team hat in einem gemeinsamen Projekt Strukturen für den gezielten Flüssigkeitstransport auf Oberflächen aus verschiedensten Werkstoffen entwickelt.

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